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Le processus de fabrication des insecticides est un ensemble complexe de plusieurs sous-processus.

De la préparation des matières premières à l'étape finale d'emballage et d'expédition, de multiples processus entrent en jeu et plusieurs points interlogistiques différents sont utilisés où les matériaux en cours de traitement sont manipulés au sein de la même usine ou même dans plusieurs usines de produits semi-finis.

Bien que chaque industrie puisse avoir un processus légèrement différent, nous pouvons réduire le processus de fabrication des insecticides en deux grandes étapes : (a) le processus de fabrication des pesticides de qualité technique et (b) le processus de formulation pour la production et l'expédition du produit final.

Dans le processus de production des ingrédients actifs, diverses matières premières organiques et inorganiques sont traitées dans des réacteurs et passées à travers des colonnes de fractionnement et le pesticide actif de qualité technique est prêt à être expédié.Il y a quelques étapes supplémentaires, notamment le séchage et l'emballage.

Pour améliorer le transport, la manipulation et la dispersion de l’insecticide, l’ingrédient actif doit être formulé dans une préparation commerciale.Dans le processus de formulation du produit final, l’ingrédient actif est réduit en poudre fine dans un broyeur.La fine poudre de l'ingrédient actif est soigneusement mélangée à un solvant de base et à d'autres ingrédients.Le produit final peut être sec ou liquide et emballé en conséquence dans des boîtes et des bouteilles respectivement.

Dans de nombreuses étapes nécessitant le déplacement de matières premières, le recouvrement des récipients de broyage, etc., un gaz inerte est nécessaire pour empêcher l'oxydation de nombreux produits chimiques sensibles et volatils.Dans ces cas,azoteest fréquemment utilisé comme gaz de choix.Production d'azotesur site est simple et économique, ce qui en fait un choix idéal pour les supports inertes.Lorsqu'un mouvement pneumatique des ingrédients ou des matières premières est requis,Azoteest utilisé comme support.Lors de la préparation, des cuves de stockage inter-processus peuvent être nécessaires pour stocker les produits semi-finis.Dans le cas de produits chimiques volatils ou de produits chimiques susceptibles de se détériorer en raison du contact avec l'oxygène, ils sont conservés dans les réservoirs purgés à l'azote, puiscouverture d'azoteLe nettoyage de ces réservoirs est effectué de manière continue pour éviter toute pénétration ultérieure d'oxygène dans le réservoir.

Une autre utilisation intéressante deazotese trouve dans l'emballage des ingrédients actifs ou du produit final, où l'exposition à l'oxygène est nocive et non seulement gâte prématurément le produit final, mais réduit également considérablement la durée de conservation du produit.Un phénomène intéressant dans le cas des insecticides est l'effondrement des bouteilles dans lesquelles de l'air reste dans l'espace libre de la bouteille, provoquant des réactions indésirables à l'intérieur et provoquant le développement d'un vide dans la bouteille, conduisant ainsi à une déformation de la bouteille.Par conséquent, de nombreux fabricants choisissent de purger la bouteille avec de l'azote pour éliminer l'air de la bouteille avant de remplir l'insecticide et également de remplir l'espace libre avec de l'azote pour éviter que de l'air ne reste dans la bouteille avant qu'elle ne soit scellée.

Pourquoi générer de l’azote sur site ?

• Permettant d'importantes économies par rapport à la génération sur site deazoteest préféré aux expéditions d’azote en vrac.
• Production d'azotesur site est également respectueux de l'environnement, car les émissions du camionnage sont évitées là où la livraison d'azote était auparavant effectuée.
• Générateurs d'azoteoffrir une source d'azote continue et fiable, garantissant que le processus du client ne s'arrête jamais en raison d'un manque d'azote.
• Générateur d'azotele retour sur investissement (ROI) est d'à peine 1 an et en fait un investissement lucratif pour tout client.
• Générateurs d'azoteont une durée de vie moyenne de 10 ans avec un entretien approprié.